안녕하세요! 8가지 컬러 플렉소 인쇄기 공급업체로서 저는 잉크 흐름을 올바르게 유지하는 것이 얼마나 중요한지 알고 있습니다. 적절한 잉크 흐름은 포장재, 라벨 또는 기타 인쇄물에 인쇄하는 경우 인쇄물 품질에 큰 차이를 가져올 수 있습니다. 이번 블로그 게시물에서는 8색 플렉소 인쇄기의 잉크 흐름을 조정하는 방법에 대한 몇 가지 팁을 공유하겠습니다.
Flexo 인쇄의 잉크 흐름 기본 이해
조정 프로세스를 시작하기 전에 플렉소 인쇄기에서 잉크가 흐르는 방식을 빠르게 살펴보겠습니다. 플렉소 인쇄 설정에서는 잉크가 잉크 분수에서 아닐록스 롤러로 전달됩니다. 아닐록스 롤러에는 특정 양의 잉크를 담는 작은 셀이 있습니다. 그런 다음 이 잉크는 인쇄판으로 전사되고 인쇄판은 이미지를 기판으로 전사합니다.
잉크의 흐름은 잉크의 점도, 인쇄기의 속도, 아닐록스 롤러와 인쇄판 사이의 압력, 아닐록스 롤러의 셀 부피 등 여러 요인의 영향을 받습니다.
잉크 점도 확인
잉크 흐름을 조정하는 첫 번째 단계는 잉크의 점도를 확인하는 것입니다. 점도는 잉크의 흐름에 대한 두께 또는 저항을 나타냅니다. 잉크가 너무 두꺼우면 아닐록스 롤러 셀을 통해 제대로 흐르지 않아 잉크 전달이 제대로 되지 않습니다. 반면, 잉크가 너무 묽으면 겹침이나 번짐이 발생할 수 있습니다.
점도계를 사용하여 잉크의 점도를 측정할 수 있습니다. 대부분의 잉크에는 제조업체에서 제공하는 권장 점도 범위가 있습니다. 점도가 이 범위를 벗어날 경우에는 신나나 증점제를 첨가하여 조절하시면 됩니다. 이러한 첨가제를 추가할 때는 제조업체의 지침을 따르십시오.
아닐록스 롤러 압력 조정
아닐록스 롤러와 인쇄판 사이의 압력은 잉크 흐름의 또 다른 중요한 요소입니다. 압력이 너무 높으면 아니록스 롤러 셀이 손상되어 과도한 잉크 전사가 발생할 수 있습니다. 압력이 너무 낮으면 잉크가 고르게 전달되지 않을 수 있습니다.
아닐록스 롤러 압력을 조정하려면 기계의 압력 조정 시스템을 사용해야 합니다. 이 시스템은 일반적으로 압력을 높이거나 낮출 수 있는 나사 또는 공압 실린더 세트로 구성됩니다. 먼저 기계 제조업체에서 제공한 권장 값으로 압력을 설정하십시오. 그런 다음 테스트 인쇄를 실행하고 잉크 전사 품질을 확인합니다. 잉크 전달이 고르지 않으면 추가 조정이 필요할 수 있습니다.
올바른 아닐록스 롤러 선택
아닐록스 롤러의 셀 부피는 잉크 흐름에 중요한 역할을 합니다. Anilox 롤러는 평방인치당 10억 입방미크론(BCM)으로 측정되는 다양한 셀 부피로 제공됩니다. 셀 용량이 높을수록 롤러에 더 많은 잉크를 담을 수 있어 단색의 넓은 영역을 인쇄하는 데 적합합니다. 미세한 세부 묘사와 중간색을 인쇄하려면 셀 볼륨이 낮을수록 좋습니다.
아닐록스 롤러를 선택할 때는 인쇄할 이미지 유형과 잉크 요구 사항을 고려하세요. 최상의 잉크 흐름과 인쇄 품질을 제공하는 롤러를 찾으려면 다양한 아닐록스 롤러를 사용해 봐야 할 수도 있습니다.
인쇄 속도 제어
인쇄 기계의 속도도 잉크 흐름에 영향을 줄 수 있습니다. 기계 속도가 증가함에 따라 잉크가 아닐록스 롤러에서 인쇄판으로 제대로 전달될 시간이 충분하지 않을 수 있습니다. 이로 인해 잉크 적용 범위가 열악해지고 인쇄가 고르지 않게 될 수 있습니다.
더 빠른 속도에서 적절한 잉크 흐름을 보장하려면 잉크 점도, 아닐록스 롤러 압력 또는 둘 다를 조정해야 할 수도 있습니다. 인쇄 품질이 만족스럽지 않으면 인쇄 속도를 줄여 볼 수도 있습니다.
인쇄 중 잉크 흐름 모니터링
초기 조정을 마친 후에는 인쇄 과정 중 잉크 흐름을 모니터링하는 것이 중요합니다. 인쇄물에 잉크 도포 불량, 중복 인쇄 또는 얼룩이 있는지 정기적으로 확인하십시오. 문제가 발견되면 즉시 필요한 조정을 수행하십시오.
분광 광도계를 사용하여 인쇄물의 색상 밀도를 측정할 수도 있습니다. 이렇게 하면 잉크 흐름이 일정하고 색상이 정확한지 확인하는 데 도움이 됩니다.
일반적인 잉크 흐름 문제 해결
최선의 조정을 수행하더라도 여전히 일부 잉크 흐름 문제가 발생할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 해결 방법입니다.
- 불량한 잉크 적용 범위: 인쇄물에 잉크 적용 범위가 좋지 않은 부분이 있는 경우 잉크 점도가 낮거나 아닐록스 롤러 압력이 부족하거나 아닐록스 롤러가 마모되었기 때문일 수 있습니다. 잉크 점도를 확인하고 필요한 경우 조정하십시오. 아닐록스 롤러 압력을 높이고 롤러 상태가 양호한지 확인하십시오.
- 중복 인쇄: 인쇄물에 너무 많은 잉크가 전사되면 중복 인쇄가 발생합니다. 이는 높은 잉크 점도, 과도한 아닐록스 롤러 압력 또는 손상된 인쇄판으로 인해 발생할 수 있습니다. 잉크 점도와 아니록스 롤러 압력을 줄입니다. 인쇄판에 손상된 부분이 있는지 확인하고 필요한 경우 교체하십시오.
- 스머징: 잉크가 젖었거나, 건조가 제대로 되지 않았거나, 인쇄판이 더러워지면 번짐이 발생할 수 있습니다. 인쇄물을 쌓거나 추가 처리하기 전에 잉크가 건조한지 확인하십시오. 건조 시스템을 점검하고 필요한 경우 조정하십시오. 잉크 축적을 방지하려면 인쇄판을 정기적으로 청소하십시오.
결론
8색 플렉소 인쇄기에서 잉크 흐름을 조정하는 것은 세부 사항에 세심한 주의가 필요한 프로세스입니다. 잉크 흐름에 영향을 미치는 요소를 이해하고 이 블로그 게시물에 설명된 팁을 따르면 인쇄물의 품질과 색상 정확도가 일관되게 유지되도록 할 수 있습니다.
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참고자료
- 플렉소 인쇄 핸드북
- 잉크 제조업체의 기술 데이터 시트
- 기계 제조업체의 사용 설명서
