안녕하세요! 인라인 플렉소 공급업체로서 저는 인라인 플렉소 인쇄 세계에서 상당한 문제를 목격했습니다. 프린터가 자주 직면하는 가장 일반적인 문제 중 하나는 잉크 분포가 고르지 않다는 것입니다. 이는 인쇄 작업의 품질을 엉망으로 만들 수 있으며, 솔직히 말해서 누구도 이를 원하지 않습니다. 그래서 이번 블로그에서는 인라인 플렉소 인쇄에서 잉크 분포가 고르지 않게 되는 원인을 파헤쳐 보겠습니다.
1. 아닐록스 롤 문제
아닐록스 롤은 인라인 플렉소 인쇄에서 잉크 전달 시스템의 핵심과 같습니다. 인쇄판에 올바른 양의 잉크를 계량하는 역할을 합니다. 아닐록스 롤에 문제가 있으면 잉크 분포가 고르지 않을 수 있습니다.
막힌 세포
아닐록스 롤에는 잉크를 담는 작은 셀이 있습니다. 시간이 지남에 따라 이러한 셀은 마른 잉크, 잔해 또는 오염 물질로 인해 막힐 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 잉크가 셀에서 인쇄판으로 제대로 흐르지 않습니다. 예를 들어, 점도가 높은 잉크를 사용하는 경우 셀이 말라서 막힐 가능성이 더 높습니다. 그리고 셀이 막히면 롤의 해당 영역이 잉크를 제대로 전달할 수 없어 인쇄물에 잉크가 고르지 않게 됩니다. 인라인 플렉소 인쇄와 아닐록스 롤의 역할에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.인라인 플렉소.
마모됨 Anilox 롤 없음
또 다른 문제는 마모입니다. 아닐록스 롤은 닥터 블레이드 및 인쇄판과 같은 다른 구성 요소와 지속적으로 접촉합니다. 시간이 지남에 따라 이러한 접촉으로 인해 아니록스 롤의 세포가 마모될 수 있습니다. 마모된 셀은 예전과 같은 양의 잉크를 담지 못할 수 있습니다. 일부 셀은 더 얕아질 수 있으며 이는 잉크를 덜 운반하게 되는 반면 다른 셀은 잉크 방출 특성에 영향을 미치는 방식으로 손상될 수 있음을 의미합니다. 롤 전반에 걸친 잉크 보유 용량의 변화로 인해 인쇄물에 잉크가 고르지 않게 분포됩니다.
아닐록스 롤러
2. 인쇄판 문제
인쇄판은 이미지가 기판에 전사되는 곳입니다. 판에 문제가 있으면 잉크 배포에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
플레이트 손상
긁힘이나 흠집 등으로 인해 인쇄판이 손상되면 잉크 전사 과정이 중단될 수 있습니다. 판에 긁힌 자국이 있으면 해당 부분에 잉크가 제대로 부착되지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 설치나 청소 과정에서 플레이트를 거칠게 다루게 되면 이러한 손상이 발생하기 쉽습니다. 그리고 판의 손상된 부분에서 잉크가 균일하게 전사되지 않으면 인쇄된 제품에 잉크가 고르지 않게 남게 됩니다.
잘못된 플레이트 장착
잉크를 균일하게 분배하려면 올바른 플레이트 장착이 중요합니다. 플레이트가 플레이트 실린더에 평평하고 직선으로 장착되지 않으면 인쇄 과정에서 압력이 고르지 않을 수 있습니다. 압력이 고르지 않으면 잉크 전달도 고르지 않습니다. 예를 들어, 판의 한쪽이 다른 쪽보다 약간 높으면 압력이 더 높은 영역에 더 많은 잉크가 전달되고 압력이 낮은 영역에는 더 적은 양의 잉크가 전달됩니다. 이로 인해 인쇄물에 고르지 못한 모양이 나타납니다. 플레이트 마운팅을 포함하여 인라인 플렉소그래픽 인쇄의 다양한 측면을 다음에서 탐색할 수 있습니다.인라인 플렉소그래픽 인쇄.
3. 기판 변형
인쇄되는 재료인 인쇄물도 잉크가 고르지 않게 분포되는 데 큰 역할을 할 수 있습니다.
표면 거칠기
기판마다 표면 거칠기가 다릅니다. 예를 들어, 질감이 거친 용지는 표면이 매끄러운 용지와 다르게 잉크를 흡수합니다. 거친 인쇄물에서는 잉크가 표면의 골과 봉우리를 채워야 하기 때문에 잉크가 더 고르지 않게 흡수될 수 있습니다. 이로 인해 잉크가 더 어둡거나 더 밝아 보이는 영역이 발생하여 모양이 고르지 않게 될 수 있습니다.
수분 함량
인쇄물의 수분 함량도 잉크 분포에 영향을 줄 수 있습니다. 인쇄물에 수분이 너무 많으면 잉크가 퍼지거나 번져서 인쇄가 흐릿하고 고르지 않게 나타날 수 있습니다. 반면, 인쇄물이 너무 건조하면 잉크가 제대로 접착되지 않아 얼룩진 부분이 생길 수 있습니다. 예를 들어, 습한 환경에서는 인쇄물이 공기 중 습기를 흡수할 수 있으며, 적절한 예방 조치를 취하지 않으면 잉크 전사 과정이 엉망이 될 수 있습니다.
4. 잉크 관련 요인
잉크 분포가 고르지 않은 경우 잉크 자체가 원인이 될 수 있습니다.
점도 문제
잉크 점도는 잉크의 두께나 흐름에 대한 저항을 측정한 것입니다. 점도가 너무 높으면 잉크 전달 시스템을 통해 잉크가 원활하게 흐르지 않을 수 있습니다. 아니록스 롤 셀이나 인쇄판에 달라붙어 잉크가 고르지 않게 전사될 수 있습니다. 반대로 점도가 너무 낮으면 잉크가 너무 쉽게 퍼져 번지거나 균일하지 못한 커버가 발생할 수 있습니다. 균일한 잉크 분포를 위해서는 올바른 점도를 유지하는 것이 중요합니다. 인쇄 조건과 사용하는 인쇄물의 종류에 따라 점도를 정기적으로 확인하고 조정해야 합니다.
잉크 호환성
또한 잉크는 인쇄 시스템의 인쇄물 및 기타 구성 요소와 호환되어야 합니다. 잉크가 인쇄물과 호환되지 않으면 제대로 접착되지 않아 잉크 분포가 고르지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 일부 잉크는 특정 유형의 종이나 플라스틱 인쇄물용으로 설계되었습니다. 호환되지 않는 잉크를 사용하면 접착력 저하, 번짐, 건조 불균일 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
5. 기계 관련 문제
인라인 플렉소 인쇄기 자체에는 잉크 분포가 고르지 않게 되는 문제가 있을 수 있습니다.
고르지 못한 압력
아니록스 롤, 인쇄판, 인쇄물 사이의 압력은 인쇄물의 전체 폭에 걸쳐 일정해야 합니다. 압력이 고르지 않으면 잉크 전달도 고르지 않습니다. 이는 마모된 베어링이나 잘못 정렬된 실린더와 같은 기계의 기계적 문제로 인해 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 플레이트 실린더가 아니록스 롤과 제대로 정렬되지 않으면 압력이 지점마다 달라져 잉크가 고르지 않게 분포됩니다.
잉크 - 전달 시스템 오작동
펌프, 호스, 밸브를 포함하는 잉크 전달 시스템은 안정적이고 균일한 잉크 흐름을 보장하기 위해 제대로 작동해야 합니다. 호스가 막혔거나 펌프가 제대로 작동하지 않으면 아닐록스 롤에 대한 잉크 공급이 일정하지 않게 됩니다. 이로 인해 인쇄 영역에 잉크가 너무 많거나 너무 적을 수 있습니다.
영상 소개
다음은 인라인 플렉소 인쇄기의 작업 흐름입니다.
결론
보시다시피 인라인 플렉소 인쇄에는 잉크 분포가 고르지 않게 될 수 있는 요인이 많이 있습니다. 아니록스 롤 문제, 인쇄판 문제부터 인쇄물 변형, 잉크 관련 요인, 기계 관련 문제까지 각 측면이 고품질 인쇄를 얻는 데 중요한 역할을 합니다.
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참고자료
- "플렉소그래픽 인쇄 기술 핸드북"
- 인라인 플렉소 인쇄 품질 문제에 대한 업계 보고서
